Механическая обвалка мяса птицы

Обработка продуктов  /  Обработка птицы
Теги: обработка птицы копчение

Для этого применяют прессы шнекового типа отечественного (в основном) и импортного производства.  Конструктивно все модели прессов похожи и различаются небольшими деталями. Разделение (сепарирование) мяса и костей основано на одностороннем сжатии (прессовании) мясо-костной массы, предварительно измельченной на волчке, другом измельчителе тушек или их частей. При увеличении давления до определенной величины мясная фракция, имеющая коллоидную структуру, начинает течь и продавливается через многочисленные мелкие отверстия или каналы сепарирующей головки (в зависимости от конструкции). Последняя может быть выполнена в виде перфорированного цилиндра со шнеком внутри него или состоять из рабочего шнека и цилиндра, собранного из большого числа пластин с мелкими каналами для отвода мясной массы. Типичная схема устройства для механической обвалки мяса шнекового типа приведена на рисунке, а, а схема узла прессования — на рисунке, б. Устройство шнекового типа для механической обвалки мяса: а—общая схема: 1—бункер; 2—корпус; 3— насос лопастный; 4—патрубок; 5—цапфа шнека; б—шнек; 7—решетка перфорированная; 8— головка сепарирующая; б— схема узла прессования: 1— отверстие загрузочное; 2— головка сепарирующая; 3 — перфорированный цилиндр сепарирующей головки; 4— шнек; 5 —храповой механизм; 6 — клапан кольцевой; 7— отверстие разгрузочное Мясо-костная масса, поступающая в загрузочное устройство сепарирующей головку, сжимается в ее цилиндре до высокого давления (более 3 • 10 Па) вследствие уменьшения шага витков шнека по мере продвижения. Масса, становясь текучей, продавливается через многочисленные отверстия в цилиндре сепарирующей головки. Костная масса продавливается шнеком к разгрузочному отверстию. Давление в сепарирующей головке, а за счет этого степень разделения мясной и костной массы зависят от размера разгрузочного отверстия, который регулируется путем прижимания кольцевого клапана к рабочему шнеку. Чем сильнее прижат кольцевой клапан к шнеку, тем меньше диаметр разгрузочного отверстия, больше происходит сжатие мясо-костной массы и больше выход костной массы. И наоборот, при более слабом прижатии сепарирующей головки к шнеку выход мясной массы меньше. Стремление к большому выходу мясной массы (при механической обвалке) малооправданно, поскольку в результате костная масса сильнее разрушается и в мясо переходит больше костных частиц. Причем после сжатия до определенной величины (например, при увеличении выхода мяса механической обвалки более 65 %) выход фарша возрастает в основном за счет именно попадания костных частиц, т. е. его качество существенно ухудшается. Кроме того, увеличение давления сжатия влечет за собой резкое усиление нагрузки на рабочий шнек и цилиндр сепарирующей головки, и они гораздо быстрее (и значительно) изнашиваются. Во время обвалки мяса птицы в шнековых прессах костные частицы, попадающие в отверстия для выхода мясной массы, срезаются фронтальной поверхностью лопастей шнека (винта). Поэтому в мясной массе костные частицы размером более 1 мм практически не встречаются. Тем не менее наличие большого числа даже очень мелких костных частиц при слишком большом сжатии в зоне сепарации вызывает значительное ухудшение вкуса изделий из мяса механической обвалки. При пережевывании продукта костные частицы явственно ощущаются, как будто в него попала мелкая пыль. Техника механической обвалки мяса птицы на установках шнекового типа подробно описана в соответствующей технологической инструкции. Качество и технологические свойства мяса механической обвалки определяются в первую очередь качеством обваливаемого сырья и тщательным соблюдением ряда технологических правил: части тушек, предназначенные для механической обвалки мяса, необходимо сразу после разделки направлять на охлаждение (подмораживание). Даже незначительное отепление мяса в отделении разделки может быть причиной повышенной бактериальной обсемененности мясной и костной фракций после обвалки; сырье, предназначенное для обвалки на прессах шнекового типа, должно быть подморожено до температуры от —2 до —3 °С; температура мясной и костной фракций на выходе из пресса не должна превышать 8 °С. Причинами повышения температуры могут быть высокая температура исходного сырья (2..А °С) и высокое давление в зоне сепарации. При сильном прижимании кольцевого клапана увеличивается выход мясной фракции, что часто является причиной работы пресса в предельном режиме; не следует стремиться к максимально возможному выходу мясной массы. Помимо повышения температуры массы в ней из-за сильного разрушения костей значительно увеличивается содержание костных частиц. Кроме того, при работе в экстремальном режиме резко ускоряется износ режущего механизма, что в 2—3 раза сокращает срок службы сепарирующей головки; мясную массу и костный остаток необходимо как можно быстрее охладить до 0...4 °С, и если не предполагается их немедленное использование, то заморозить; следует постоянно осматривать сепарирующую головку и своевременно затачивать поверхности перфорированной решетки и шнека. При обвалке целых тушек птицы, полутушек, а также их частей с большим содержанием мягких тканей (мышечной и жировой) установка работает в нормальном режиме, если температура сырья находится в диапазоне от —2 до —4 °С. При более низкой температуре многократно возрастает нагрузка на измельчитель (костедробилку) и машину ддя обвалки, увеличивается износ их деталей, ухудшаются условия разделения фракций в результате снижения текучести мясной фракции, уменьшается выход последней. При температуре выше —2 °С и особенно плюсовой, т. е. полном размораживании мяса, существенно ухудшаются технико-экономические показатели процесса обвалки. При большом содержании мягких (мышечной и жировой) тканей, к примеру при оовалке целых тушек, и положительной температуре сырья (например, 0...2 °С) давление в зоне сепарации не достигает необходимого уровня и отделение мясной фракции через отверстия сепарирующей головки резко замедляется. Мясная фракция из зоны с большим давлением прессования, расположенной ближе к разгрузочному отверстию, передавливается через зазоры между фронтальной поверхностью лопасти винта и перфорированным цилиндром, подается назад к загрузочному отверстию, вновь перемещается лопастями винта в зону с большим давлением прессования, возвращается и т. д. В результате многократной циркуляции мясной массы заметно (в 4—6 раз) снижается нагрузка на электродвигатель машины для обвалки, мясная масса и костный остаток быстро нагреваются (при обвалке сырья с температурой ниже 0 С значительная часть теплоты, выделяемой в процессе сжатия мяса, переходит в скрытую теплоту плавления мороженого мяса). Разница температуры мясной массы после обвалки и до нее может достигать 15...20°С и более. Сильное нагревание мясной массы во время обвалки — одна из наиболее частых причин выработки продуктов низкого качества. При обвалке частей тушек с большим содержанием костной ткани (шеи, крылья) давление прессования в зоне сепарации сравнительно стабильное. Однако и в этом случае более эффективная работа оборудования обеспечивается при обвалке мороженого сырья. Оптимальная температура сырья, поступающего на обвалку, составляет от —2 до — 4°С. После грубого измельчения мяса на волчке через решетку с отверстиями диаметром 16 или 25 мм либо на костедробилке температура мясо-костной массы повышается на 1...2°С. Так что в машину поступает сырье с оптимальной для обвалки температурой и мясо нагревается не более чем на 1...3 °С (теплота, выделяемая при трении сырья, расходуется на плавление льда в мороженом мясе). Продолжительное хранение мяса механической обвалки при высокой температуре приводит к заметному ухудшению его вкуса и технологических свойств, обусловленному окислительными и микробиологическими изменениями. Это случается, если мясная фракция из установки механической обвалки разгружается в сравнительно крупные емкости, в частности в ковшовые тележки, где, естественно, охлаждается медленно. Мясо может приобрести посторонние запах и вкус, часто кислый, хуже связывает воду и жир. В связи с этим мясо механической обвалки и костную фракцию необходимо сразу (в течение 1 ч) использовать на изготовление продуктов или охладить до 0...4°С. Для охлаждения сырье расфасовывают в небольшие емкости (массой до 1 кг) или раскладывают в емкости тонким слоем (до 100 мм). Иногда его замораживают в тонком слое при температуре не выше —18 °С до достижения температуры в толще продукта не более —8 °С. Обычно для механической обвалки мяса используют комплекс оборудования для транспортирования сырья, грубого измельчения, обвалки, охлаждения мясной и костной фракций и их транспортирования. Технологическая инструкция по механической обвалке мяса птицы на установках шнекового типа Обвалку мяса необходимо осуществлять в помещении температурой не выше 12 °С. На механическую обвалку направляют: тушки кур, цыплят, цыплят-бройлеров, уток, утят, гусей, гусят, индеек, индюшат по ГОСТ 21784, ГОСТ 25391; тушки кур, цыплят, цыплят-бройлеров тощие, не соответствующие по обработке требованиям стандарта, замороженные более одного раза, с кровоподтеками, наличием выраженных наминов, требующих удаления, переломами голени и крыльев при наличии обнаженных костей, искривлением спины и грудной части; части тушек кур, цыплят, цыплят-бройлеров, оставшиеся после разделки, ручной или машинной обвалки тушек на кусковое мясо, с содержанием мякотной ткани на костях не менее 30 %. Сырье, направляемое на механическую обвалку, должно быть признано ветеринарным надзором годным для пищевых целей. При механической обвалке птичьего мяса получают: мясную массу (мясо механической обвалки) куриную, утиную, гусиную, индюшиную; костный остаток. Мясная масса представляет собой тонкоизмельченную пастообразную вязкую массу от светло-розового до темно-красного цвета (в зависимости от вида перерабатываемого сырья) без постороннего запаха. Костный остаток представляет собой крупноизмельченную мясо-костную массу (шрот) от светло-розового до темно-красного цвета (в зависимости от вида перерабатываемого сырья) без постороннего запаха. По химическому составу мясная масса и костный остаток должны соответствовать приведенным ниже требованиям. Технологический процесс должен осуществляться в соответствии с настоящей технологической инструкцией, с соблюдением санитарных правил для предприятий мясной промышленности, ветеринарно-санитарных правил для предприятий (цехов) переработки птицы, гигиенических требований к качеству продовольственного сырья и пищевых продуктов, утвержденных в установленном порядке, а также с соблюдением правил, изложенных в инструкциях по эксплуатации используемого оборудования. Технология механической обвалки птичьего мяса включает следующие процессы: подготовку сырья, измельчение, механическую обвалку, охлаждение, замораживание. Подготовка сырья. Замороженные тушки птицы (или их части) размораживают до температуры 0...4 °С. Для этого их раскладывают на стеллажах в один слой и выдерживают при температуре 8... 10 °С в течение 20—24 ч. Охлажденные и размороженные тушки птицы (или их части) опаливают, тщательно осматривают, удаляют намины, кровоподтеки, остатки оперения и внутренних органов, в том числе легкие и почки, зачищают и промывают. После мойки сырье охлаждают, причем степень охлаждения зависит от конструкции пресса, точнее, прессующей головки и шнека. Как правило, температура сырья, направляемого на обвалку, задается в инструкции на обслуживание пресса. Сырье, направляемое на обвалку в установках фирмы «Бихайв» (США) или аналогичных установках Одесского завода «Прессмаш», должно иметь температуру от -2 до -3 С. При более высокой температуре сырья резко снижается производительность оборудования, а мясная масса во время обвалки сильно нагревается. При более низкой температуре резко возрастает нагрузка на двигатель. Для гарантирования заданной температуры сырье помещают на сутки или больше в камеру температурой от —2 до -3 °С. Сырье, направляемое на обвалку в установках с набором концентрических колец (прессы «Уникон-250», «Уникон-500», «Посс», «Протекон» производства Нидерландов и т. п.) и в установках, конструкции ВНИИПП с перфорированной головкой, должно иметь температуру 0...4°С. Измельчение сырья. Подготовленное для обвалки на установках фирмы «Бихайв» (США) и аналогичных завода «Прессмаш» (Украина) сырье предварительно измельчают на костедробилке (входит в состав установки) с отверстиями решетки диаметром 15 мм, откуда оно поступает в бункер пресса. Подготовленные тушки птицы для обвалки на установках «Уникон- 250» и «Уникон-300», прессах фирм РВС, «Протекон» (Нидерланды) предварительно расчленяют на полутушки, четвертинки или более мелкие части. Тушки птицы для обвалки на установках «Уникон-500» и «Уникон- 500а» можно не расчленять, так как в их конструкции предусмотрено со¬ответствующее устройство. Механическая обвалка. Определяющим параметром механической обвалки является давление в зоне сепарации, которое регулируется перемещением кольцевого клапана. От давления сепарации зависят выход и качество мясной массы. При более сильном прижимании кольцевого клапана увеличивается выход мясной массы, но при этом в ней увеличивается содержание костного остатка и заметно возрастает температура мясной массы и костного остатка. Поэтому стремиться к сверхнормативному выходу мясной массы не рекомендуется. Усилие прижима кольцевого клапана можно контролировать по фактическому выходу мясной массы. Для этого за один и тот же промежуток времени собирают и взвешивают мясную фракцию и костный остаток. Если массовая доля мясной фракции в общей полученной массе (мясная фракция плюс костный остаток) соответствует нормативному показателю, процесс ведут при этих условиях. При отклонении в большую или меньшую сторону соответственно отжимают или прижимают кольцевой клапан. При обвалке сырья на прессах «Уникон» его подают вручную равномерно, не допуская скопления большого количества сырья в бункере. При обвалке сырья на прессах фирмы «Бихайв», завода «Прессмаш» и других аналогичной конструкции сырье в бункер подается механизированно. Температура мясной массы и костного остатка на выходе из пресса не должна превышать 8 °С. Более высокая температура является следствием нарушения технологии подготовки сырья, степени охлаждения или высокого давления прессования из-за сильного прижатия кольцевого клапана. Охлаждение мясной массы и костного остатка. Если мясную массу и костный остаток не используют на выработку продуктов в течение 1 ч, их следует быстро охладить. Охлаждают мясную массу и костный остаток в тазиках в слое толщиной не более 100 мм в помещениях с температурой воздуха не выше -3 С до достижения температуры в толще массы 0...4 °С. Замораживают мясную массу и костный остаток в тазиках при толщине слоя не более 100 мм в помещениях с температурой не выше — 23 С. Тазики с замораживаемым продуктом нужно размещать таким образом, чтобы обеспечивалась циркуляция воздуха между ними. Замораживание считают законченным при достижении температуры в центре слоя продукта не выше —12 °С. Хранят охлажденные мясную массу и костный остаток при температу¬ре от 0 до —1 °С не более 24 ч. Хранят мороженую мясную массу при температуре не выше —18 С; куриную и индюшиную — не более 3 мес, утиную и гусиную — не более 2 мес. Срок хранения мороженого костного остатка, предназначенного для использования на пищевые цели, не более 1 мес. Контроль и метрологическое обеспечение производства. Контроль за качеством сырья, соблюдением технологических параметров механической обвалки птицы проводят технологическая и ветеринарная службы предприятия на всех этапах технологического процесса. Работу установок контролируют по выходу мясной массы и ее качеству, которое определяют по органолептическим показателям, температуре, содержанию влаги, костных включений и кальция. Контроль выхода мясной массы в процессе работы и наладки установки осуществляют путем взвешивания исходного сырья, мясной массы и костного остатка, полученного за определенный промежуток времени работы установки. Контроль температуры мясной массы и костного остатка осуществляют 5—6 раз в смену портативными термометрами ТП-5 (по ТУ 25-7553- 005—86 с диапазоном измерения от -35 до +45 °С и пределом допустимой погрешности + 0,5° С) или другими приборами, обеспечивающими такую же погрешность. Контроль температуры воздуха в производственных помещениях осуществляют стеклянными жидкостными (не ртутными) термометрами по ГОСТ 28498—90 с диапазоном измерения от —50 до +50 °С и пределом допустимой погрешности + 1 °С. Отбор проб мясной массы для контроля качества производят при установившемся режиме работы установки на выходе из пресса через некоторые промежутки времени или из накопительных емкостей (тазиков). Отобранные образцы общей массой 500—600 г перемешивают, помещают в стеклянную банку с притертой пробкой и сохраняют при температуре 3...5 °С до окончания испытаний, которые должны быть завершены в течение 24 ч. Массовую долю влаги и костных включений в мясной массе определяют не реже 2 раз в неделю. Массовую долю кальция определяют в случае разногласий при оценке качества мясной массы по содержанию костных включений, но не реже 1 раза в месяц. Массовую долю влаги определяют по ГОСТ 9793—74, костных включений - по ОСТ 10-044-94.

Автор:  - -

Показать все статьи