Производство затяжного печенья.

Основы кулинарии  /  Европейские стандарты  /  Мучные
Теги: мука

Технологический процесс производства затяжного печенья состоит из следующих операций : подготовка сырья и полуфабрикатов к производству; приготовление смеси сыпучих компонентов; приготовление эмульсии; приготовление теста; расстойка теста; прокатка теста; формование теста; выпечка изделий; охлаждение; расфасовка, упаковка и хранение печенья. Подготовка сырья и полуфабрикатов к производству. Сырье, поступающеетв производство, должно отвечать требованиям действующих стандартов или технических условий. Приготовление смеси сыпучих компонентов. Эта стадия присутствует в процессе производства затяжного печенья на комплексно-механизированных линиях, в комплект которых входит установка для приготовления смеси сыпучих компонентов  Этап приготовления смеси сыпучих компонентов включает приготовление крошки и приготовление смеси сыпучих компонентов: муки, крахмала и крошки. Крошку из возвратных отходов печенья готовят на специализированном оборудовании, которое осуществляет размол и разделение мелкой и крупной фракций крошки. Набор порции сыпучих компонентов (мука, крахмал, крошка) для замеса одной порции теста производится на автоматических весах Рецептурная смесь сыпучих компонентов готовится в смесителе при скорости вращения рабочего органа 60—65 об/мин в течение 3—5 мин. Готовая порция сыпучих компонентов подается в тестомесильные машины. Приготовление эмульсии. Эмульсия для печенья представляет собой многокомпонентную дисперсную систему, включающую до десяти составляющих, основными из которых являются жир, вода, сахар, меланж, инвертный сироп. Необходимость предварительного приготовления эмульсии вызвана тем, что используемые при замесе вода (молоко) и жир взаимно нерастворимы. Применение эмульсий способствует получению пластичного теста, легко поддающегося формованию. Печенье, приготовленное на эмульсии, имеет более четкий отпечаток штампа, обладает большей намокаемостью, пористостью и хрупкостью. Приготовление эмульсии включает: подготовку жидких компонентов; приготовление рецептурной смеси; приготовление эмульсии. Подготовка жидких компонентов предусматривает предварительное темперирование при следующих температурах, °С: • молоко сгущенное 40-45 • меланж 18-25 • инвертный сироп 40-50 • жир 38-42 • раствор соли 20-25 • молоко коровье пастеризованное 10-12 • патока 40-50. Рецептурная смесь — это смесь из всех компонентов, входящих в состав эмульсии, кроме жира. Приготовление эмульсии на комплексно-механизированных линиях со специализированным оборудованием. Жидкие компоненты (кроме жира) и сахар взвешивают и подают в полость гомогенизатора, в которой осуществляется их смешивание в течение 2—7 мин. За 1—2 мин до окончания приготовления рецептурной смеси в гомогенизатор вручную добавляются химические разрыхлители, эссенции и при необходимости другие компоненты рецептуры. Готовая рецептурная смесь должна быть однородной и иметь температуру не выше 40 °С. Для приготовления эмульсии в эмульсатор на рабочем ходу подаются одновременно параллельными потоками приготовленная рецептурная смесь из гомогенизатора и жир из емкости весов. Смешивание осуществляется принепрерывном интенсивном вращении ротора в течение 30-60 с. Температура готовой эмульсии — 30-40 °С. Приготовление эмульсии непосредственно в тестомесильной машине осуществляют при отсутствии специализированного оборудования. Сырье загружают в тестомесильную машину при максимальной скорости вращения рабочего органа. Рекомендуется следующий порядок загрузки сырья в тестомесильную машину: инвертный сироп (инвертный сахар), вода, соль, сахар, меланж и другие компоненты, кроме жира, химических разрыхлителей и муки. Смесь перемешивается в течение 5—7 мин, после чего добавляют жир и перемешивают в течение 6 -7 мин. За 1-2 мин до окончания приготовления эмульсии добавляют химические разрыхлители в виде раствора. Температура готовой эмульсии — 30—40 °С. Приготовление теста. Замес теста производят в тестомесильных машинах периодического действия путем смешивания эмульсии с мукой или смесью сыпучих компонентов. На линиях, снабженных специализированным оборудованием, порция муки или сыпучих компонентов из промежуточного бункера и эмульсия из эмульсатора подаются одновременно параллельными потоками в тестомесильную машину (на рабочем ходу) в течение 4—5 мин. Добавление муки или смеси сыпучих компонентов может осуществляться непосредственно в работающую тестомесильную машину (где предварительно приготовлена рецептурная смесь) постепенно небольшими порциями в течение 5-7 мин. Продолжительность замеса затяжного теста составляет 30-50 мин при его приготовлении в тестомесильных машинах с частотой вращения вала 18—25 об/мин, 20—50 мин — в тестомесильных машинах с частотой вращения вала 40 об/мин, 10-15 мин — в тестомесильных машинах с частотой вращения вала 80 об/мин. Продолжительность замеса может меняться в зависимости от свойств муки, скорости вращения рабочего органа тестомесильной машины, температурных условий, введения различных добавок. Готовое тесто должно быть хорошо перемешанным, однородным, хорошо затянутым. Температура теста может меняться от 24 до 38 °С. Влажность теста — 22-28 %. В качестве улучшителей в производстве затяжного печенья применяют различные добавки. Пиросульфит натрия используется в количестве 0,025—0,05 % к массе муки в рецептуре с целью ускорения технологического процесса, улучшения качества затяжного печенья. Минимальная дозировка (0,025 %) рекомендуется при использовании муки с содержанием сырой клейковины до 32 %, а максимальная (0,05 %) — для «сильной» муки с содержанием сырой клейковины свыше 38 %. Перед добавлением в тесто навеска пиросульфита натрия должна быть растворена в воде (температура — 18-25 °С) в соотношении 1,0 : 1,5. Раствор пиросульфита натрия добавляют за 2 -5 мин до окончания замеса путем равномерного опрыскивания им всей поверхности теста. Продолжительность замеса теста с пиросульфитом натрия может быть изменена в зависимости от свойств муки. Протосубтилин Г10Х используется в виде 10 %-ного водного раствора с температурой 35—40 °С для ускорения набухаемости белков, снижения упругоэластичных свойств теста, улучшения качества готовой продукции при производстве затяжного печенья. Доза препарата к массе муки в тесте составляет от 0,005 до 2 % при его протеолитической способности ПС = 70 ед./г. Сульфитированное яблочное пюре с содержанием сернистого ангидрида не более 0,1 % используется в количестве 4—6 % к массе муки для улучшения обработки теста механизмами, ускорения технологического процесса в производстве затяжного печенья. Тесто, приготовленное с использованием пиросульфита натрия, протосубтилина Г10Х, сульфитированного пюре расстойке не подвергается. Расстойка теста. Для ликвидации в тесте внутренних напряжений, повышения его пластичности производится расстойка теста в специальных камерах при температуре 25—27 °С и относительной влажности воздуха около 80 %. При отсутствии расстойной камеры расстойку теста осуществляют в помещении цеха на столах или в дежах. Для этого тесто помещают в дежу или укладывают на стол и для сохранения температуры теста и предотвращения заветривания накрывают брезентом или плотным полотном. Продолжительность расстойки теста — от 30 до 120 мин. Прокатка теста. После расстойки тесто подвергается прокатке, в результате чего получается тестовая лента, из которой формуют изделия. Прокатка теста может осуществляться на ламинаторе или двухвалковых реверсивных тестовальцующих машинах. При прокатке на ламинаторе тесто поступает в приемные воронки, в одну из которых можно подавать обрезки тестовой ленты после формования, затем прокатывается через несколько пар рифленых или гладких валков с постепенным уменьшением зазора между валками с 18—25 до 3—6 мм. Перед калибрующим устройством тестовая лента складывается в четыре-шесть слоев и прокатывается через пары гладких калибрующих вальцов до толщины 1—3 мм. Далее тестовая лента подается на формование. Схема прокатки затяжного теста без добавок улучшителей из муки высшего сорта на двухвалковой реверсивной машине предусматривает пять последовательных стадий прокатки и вылеживания пласта теста: предварительную прокатку, первое вылеживание, первую лицевую прокатку второе вылеживание, вторую лицевую прокатку. После замеса тесто кусками массой не более 35 кг сначала прокатывается на подготовительной двухвалковой машине пять раз (считая прокатку в одном направлении за один прокат), из которых первые три проката — с постепенным уменьшением зазора между валками (до 90, 70, 50 мм). Перед четвертой прокаткой пласт теста складывают вдвое по длине ленты и пропускают еще два раза (зазор—80 и 60 мм). Затем тесто вылеживается на столе в течение 2—2,5 ч и вновь прокатывается четыре раза. Пласт теста для этой прокатки поворачивается на 90° против направления первой прокатки. После первой прокатки теста между валками с зазором около 45 мм его складывают вдвое по длине вальцовки и пропускают между валками при зазоре около 75 мм, а затем с зазором около 60 и 45 мм. Прокатанное тесто вторично подвергается вылеживанию в течение 30 мин, а затем прокатывается пять раз на лицевой двухвалковой машине. Первый раз — с уменьшением зазора до 30 мм, после чего на поверхности пласта теста равномерно насыпают обрезки теста, поступающие с обратного транспортера; затем загибают край теста, поступающий в валки, и пропускают через валки два раза (зазор — около 35 и 20 мм). Перед четвертой прокаткой тесто складывают вдвое и пропускают в том же направлении при зазоре 30 мм, а затем-15 мм. Общее количество прокаток теста из муки высшего сорта — 14. Тесто из муки 1 сорта прокатывается три раза (с зазором 100, 80 и 60 мм), вылеживается в течение 1 ч, а затем вновь прокатывается пять раз. Общее количество прокаток — восемь; приемы прокатки — те же, что для теста из муки высшего сорта. После лицевой прокатки тесто прокатывается на шлифующих валках, назначение которых состоит в постепенном уменьшении толщины тестовой ленты. Скорость между первой и второй парами шлифующих валков регулируется так, чтобы тестовая лента не набегала на вторую пару валков и в то же время не была натянута. В первом случае тестовая лента будет неравномерной плотности, а во втором — чрезмерно растягиваться, что приведет к искажению формы тестовых заготовок. тестовой ленты после прохождения первой пары шлифующих валков — 7-10 мм, после второй пары валков — 1-3 мм. Тестовая лента перед штампованием должна быть натянутой, свободной, с небольшой складкой. Это достигается снижением скорости транспортера. Тестовая лента, поступившая на штампование в натянутом виде, будет иметь искаженную форму. При приготовлении теста с использованием добавок-улучшителей (пиросульфит натрия, ферментный препарат Протосубтилина Г10Х) стадии предварительной прокатки и вылеживания теста ликвидируются. Тесто после замеса сразу же поступает на прокатку, где оно прокатыватся восемь раз с добавлением обрезков и складыванием и подается на формование. Формование теста осуществляют штамп-машинами легкого типа или роторными машинами. При формовании теста штамп-машинами легкого типа прокатанное тесто проходит через две пары шлифующих валков до получения тестовой ленты толщиной 1,0—3,0 мм, а затем системой транспортеров тестовая лента перемещается под штампующий механизм легкого типа, где и осуществляется формование. Заготовки транспортером перемещаются на сетку печи. При роторном способе формования заготовки вырезаются вращающимся ротором из предварительно прокатанного пласта теста. Толщина тестовых заготовок после формования — 1,0—3,0 мм. При формовании затяжного теста для сохранения рисунка требуются надрезы по контуру рисунка, для предотвращения вздутия — сквозные проколы шпильками. Выпечка осуществляется в туннельных печах непрерывного действия. Отформованные заготовки транспортером подаются на сетку печи. Выпечка печенья производится в течение 5—7 мин при температуре печи по зонам, °С: I зона 140—150; II зона 200—210; III зона 200—240. В зависимости от конструкции печи, степени заполнения, влажности теста могут изменяться как температурные режимы по зонам, так и продолжительность выпечки. Процесс выпечки делится на три периода. Вначале выпечка должна протекать при высокой относительной влажности (60—70 %) и сравнительно низкой температуре среды пекарной камеры (I зона). Такой режим способствует началу процесса денатурации белков и частичной клейстеризации крахмала, а также разложению химических разрыхлителей с выделением газообразных продуктов, разрыхляющих тесто. Кроме того, эти условия исключают возможность образования корочки в первом периоде выпечки. Второй период характеризуется постепенным увеличением температуры среды пекарной камеры до 200—210 °С и снижением относительной влажности (увлажнение в зоне выпечки не производится). При этом завершаются процессы, связанные с денатурацией и коагуляцией белка, частичной клейстеризацией крахмала и разложением химических разрыхлителей. Третий период выпечки протекает при постоянной температуре среды пекарной камеры, сниженной до 200—240 °С (Ш зона). Здесь происходит окончательная фиксация структуры изделий и завершается процесс удаления избытка влаги. Такой режим выпечки предотвращает возможность образования утолщенной корочки и в целом положительно влияет на качество изделий. Охлаждение печенья до температуры 50—70 °С происходит на выступающей из печи части транспортера. Затем при помощи ножей, плотно прилегающих к транспортеру, изделия снимаются и передаются на систему охлаждающих транспортеров, где происходит охлаждение без принудительной циркуляции воздуха до 32—45 °С в течение 5—10 мин. Наиболее целесообразно охлаждать изделия на транспортере закрытого типа с принудительной циркуляцией воздуха. Оптимальные условия охлаждения печенья: • температура среды — 20—25 °С; • скорость охлаждающего воздуха — 3—4 м/с; • продолжительность охлаждения — 5—10 мин. Расфасовка, упаковка и хранение печенья осуществляется в соответствии с действующей нормативной документацией. Упаковку изделий производят для сохранения их качества в течение длительного периода. Печенье завертывают в пачки, расфасовывают в коробки или пакеты. Хранят печенье при влажности воздуха 70-75 %, температуре не выше 18 °С три месяца. Печенье должно иметь правильную форму без вмятин, повреждений углов и краев, ровную поверхность без вздутий и вкраплений крошек, с ясным отпечатком штампа, равномерную окраску и неподгорелую поверхность. Намокаемость для сахарного печенья — не менее 150 %, а для затяжного — не менее 130 %. Щелочность печенья — не более 2°. Физико-химические показатели качества печенья сахарного и затяжного Виды и причины брака: 1. Растрескивание изделий — большой градиент влажности в печенье.

Автор:  Сергей Челноков

Показать все статьи